↓	(1)革の裏しごき 革の裏面にＣＭＣ（化学糊）とグリセリンを擦り込む。 出来上がり時にはもちろん見えない部分ですが、 これによりカビの発生を抑えることが出来ます。 また、表面からでは見えない革のキズなども発見 出来る大切な工程です。　 とても力のいるハードな作業です。
↓	(2)粗裁ち 革の繊維の流れる方向を確認しながら製品のどの 部分を革のどこから裁断するかを決めていきます。 流れる方向とは革が延びる方向ともいえます。 これを無視して裁断した製品は、先行き必ず形崩れ してしまいます。　 繊維の「目」を見分けるのも職人の大事な資質です。
↓	(3)型取り 各パーツのどの位置に縫い糸がくるかを考えながら ピン打ちを行います。 ピン打ちの回数は３，６３２回にもなります。 　　　　↓ ピン打ち後のパーツ
↓	(4)かんなをかける パーツの革の裁断面（切り口）をマメ鉋で面取りを していきます。 これにより、長年使用しても表面の反りが抑えられ、 手磨きをかけた時の仕上がりも、より美しくなります。
磨き後　　　　　　磨き前 　　　　↓	(5)色入れ パーツの裁断面に筆を使って、アルコール染料を入れます。 樹脂染料と違い色剥げする事は有りません。 (6)本磨き 全パーツのコバ（革の切り口）を手磨きをします。　最断面を美しく見せることが目的ですが、コバ（切り口）からのカビ菌の侵入も防ぎます。　 作り手の技量が一目でわかる部分で光沢が出るまで磨きます。 これにより長い期間の使用にも色ハゲがありません。 (7)ラッカー仕上げ 磨いた面をラッカー塗装します。 （お化粧です）
↓	(8)一目打ち 縫い針が通るだけの穴を１つずつ開けていきます。 気の遠くなるような作業で、勿論ピン打ちの回数と同じ３，６３２回の工程。（直線・曲線に合わせて等間隔で同じ強さで打ち続けるのも職人の技量です）
↓	(9)全パーツの下作りが完成 サードバッグ１個の製作にこれだけの革が使用されます。すべてがオイルレザーで、布や合皮を使用してコストダウンを図ることはしていません。 使用する革の分量は５０cm×１ｍにもなります。 小型のショルダーバッグが作れる分量です。
↓	(10)パーツ組み立て 各パーツを重ね合わせて、マチ針を打っていきます。 見えない部分ですが、シリアルナンバー、製作日付、 担当したクラフトマンのサインが入っています。
↓	(11)手縫いによる縫製 １目ずつ、１目ずつ、負荷の多くかかる部分はダブル縫いして縫い上げていきます。最も厚い部分で、９枚の革を縫います。厚みは１ｃｍ３mmを超えます。 ゴム糊も両面テープも使用しません。 オイルを含んだ革の為、使えないというのが実情ですが。
	(12)完成 上記の長い工程を経てようやく完成。 クオリティーの証として、フリーハンドのオリジナルプレートが取り付けられています。 このような作り方をしているため、数十年の使用にも 耐えられるものが出来上がります。 「Gallery　Page」にはお客さまの自慢の一品が投稿されています。

この様に全て手作業で出来上がります。 （下のK-A サードバッグは熟練したクラフトマンでも3〜4日かかります） オイルレザーについて

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